橡塑金屬陶瓷在混煉時，如何控制工藝條件？密煉機混煉時的加料順序是怎樣？

橡塑是橡膠和塑料是產業的統稱，它們來源上都是一樣的，不過，在制成產品的過程里，物性卻不一樣，用途更是不同，橡膠用的比較廣就是輪胎，塑料在隨著技術和市場的需求和用途越來越是廣泛。

金屬材料是指具有光澤、延展性、容易導電、傳熱等性質的材料。

陶瓷材料是指用天然或合成化合物經過成形和高溫燒結制成的一類無機非金屬材料。

以上已簡單的介紹橡塑金屬陶瓷的詳細，那么我們再來了解物料混煉時如何控制工藝條件的：

1） 轉子轉速：轉子轉速標配最高是40轉，在塑煉時效率高，可以縮短時間，應盡可能選著變頻調速的密煉機。因有些物料會比較輕或飄，一開機轉速太快物料會飄，會有很大的粉塵影響車間環境。

2） 溫度：溫度根據物料的熔點來設置，像丁苯膠控制在140℃以下。溫度太低達不到預期效果，太高易產生解或凝膠。聚乙烯就需要180℃左右，溫度過低就沒辦法融化，過高過低都不行。

3）時間:密煉機塑煉以氧化作用為主，隨時間的增加，塑煉效果增加。因此可根據塑煉膠的塑煉要求來確定塑煉時間，但丁苯膠和丁晴膠的塑煉時間過長會產生凝膠，可塑度反而會降低，因此要嚴格控制它們的塑煉時間。但金屬陶瓷的塑煉時間一般在1-2個小時左右，因物料及配方都有很大的區別，所以塑煉的時間會有很大的區別。

4）裝膠容量：裝膠容量過小，生膠會密煉室中打滾，不能得到有效的塑煉；容量過大；生膠如密煉室中得不到充分攪拌，而且電機負荷過大。通常最適合膠容量為密煉室容積的48-62%。

5）上頂栓壓力：密煉機塑煉時上頂栓必須加壓，以增加對膠料的剪切力，壓力過小，不能使膠料壓緊，減少對膠料的剪切力作用，但壓力過大，又會造成設備負荷過大。一般控制上頂的風壓在6-8公斤/厘米2范圍內。

小型密煉機混煉中，生膠、炭黑和液體軟化劑的投加順序與混煉時間特別重要，一般都是生膠先加，再加炭黑，混煉至炭黑在膠料中基本分散后再加入液體軟化劑，這樣有利于混煉，提高混煉效果，縮短混煉時間。液體軟化劑過早加入或過晚加入，均對混煉不利，易造成分散不均勻，混煉時間延長，能耗增加，液體軟化劑的加入時間可由分配系數K確定。硫黃和超速促進劑通常在混煉的后期加入，或排料到壓片機上加，減少焦燒危險。小藥(固體軟化劑、活化劑、促進劑、防老劑、防焦劑等)通常在生膠后，炭黑前加入。

在同樣條件下采用密煉機混煉膠料所需的混煉時間比開煉機短得多。混煉質量要求一定時，所需混煉時間隨密煉機轉速和上頂栓壓力提高而縮短，它的加料順序不當，混煉操作不合理都會延長混煉時間。延長混煉時間能提高配合劑在膠料中的分散度，但也會降低生產效率?；鞜挄r間過長又容易造成膠料過煉而使硫化膠的物理機械性能受到損害，還會造成膠料的“熱歷史”增長而容易出現焦燒現象，因此應盡可能縮短膠料的混煉時間。

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